【课程对象】：公司领导、生产制造系统、计划及物控系统、技术工艺系统、供应链系统等相关职能部门、岗位管理人员及骨干担当。

【课程时间】：2天（6H/天）
【内训标准】： 全程面授、内容讲解、案例模拟、全场演练

【课程大纲 Outline】

第一讲 精准定位生产企业的“价值链”与精细化生产

1.        互动分享：管理者如何看待企业管理问题

A.       互动：优秀企业的表现形式（外在表现与内在表现）

B.       【案例-富士康-交期成本品质管理优点】

C.       【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】

D.      【案例-海尔-SAP、人单合一管理优点】

E.       分析：如何系统性看待管理问题？

2.       管理思维——约束出效率！

A.       互动：案例1、案例2

B.       结论：效率的产生原理、约束就一定不方便？

C.       没有约束管理的岗位工作现状

D.      有效约束缺失，执行力越强破坏力越大！

3.       生产型企业“价值链”分析

A.       企业利润获取的“三大来源”（开源、节流、周转）

B.       生产企业的“三大流”（信息流、物资流、工艺流）

C.       “三大流”驱动的 “4M1E”

D.      生产企业关键业绩指标（成本、品质、交期）

E.       生产企业运营平面图（从生产订单到产品交付全过程）

F.        精益生产体系——丰田精益生产之屋

4.       中国式生产企业精细化管理优化“三方面”

A.       敏捷制造——计划与指令（计划不对、努力白费）

B.       现场执行——工作标准化（追求业绩、过程为先）

C.       精益优化——改善与增益（持续改善、精益求精）

第二讲 敏捷制造——生产计划与指令管理（信息流优化）

1.        常见生产企业计划管理问题

A.       少量多批加配套、缺乏标准协调指挥机制

B.       计划展望期短、准备期紧、准交率低

C.       计划不能锁定，插单、改单等情况——生产非稳定态

D.      计划不能完成，频繁加班、员工累、品质不良率高——持续稳定率低

E.       现场异常处理机制缺乏、老问题不能杜绝、异常机制缺失——靠领导管理

F.        不能精准定位问题，不能导入月度生产异常案例分析

G.       …..

2.       敏捷制造——计划管理模式

A.       生产计划前提——标准工时（UPH）与物料清单（BOM）

B.       产销平衡保障——主生产计划机制（年度、季度、月度）

C.       稳定态生产保障——滚动生产计划机制（周度、三日）

D.      稳定态生产保障——MRP物料需求机制

3.       敏捷制造——指令执行管理

4.       敏捷制造——指令达成管理——六日工作法应用

5.       敏捷制造——生产信息流管理优化“十六字方针”

第三讲 现场执行管理——工作标准化、管理标准化

1.        车间现场工作标准化

A.       班前查

B.       班中控

C.       班后清

2.       详解：管理标准化管理方法集

A.       常见标准化管理的失控现象（没有不知道如何做？、有但无法执行、坚持不够、形同虚设、标准文件与现场两张皮……..）

B.       六大方法应用：

C.       六大方法针对的管理问题、控制原理、控制目的、目标【列表】

第四讲 精益改善优化——浪费治理与工业工程（IE）

1.        精益管理内涵

2.       浪费与效率

3.       现场增益技术：IE工业工程

4.       系统管控

第五讲 课程总结