【课程背景】

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

                                                 ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授。

【授课对象】生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理

【课程价值】

1、明确七大浪费产生的三大原因

2、掌握七大浪费产生的四大层级关系

3、掌握七大浪费的具体内容

4、掌握识别七大浪费的具体工具--VSM

5、掌握精益思想的五大原则

6、掌握消除七大浪费的四大策略手段与十大工具方法

【工具/表单】

l  物流布局图 / 生产计划流程图 / 浪费地图 / 价值流程图 / QA网络图

l  浪费识别表 / PQ表 / PR表 / 标准作业表 / 多能工表 / 员工技能表

l  自工程完结看板 / 线平衡分析表

【课程特色】60%理论+30%案例讲解+15%现场演练+5%点评总结

【课程时长】2天/12H

【课纲内容】

第一讲：浪费产生的原因

讨论：企业为什么会产生浪费

一、布局

二、生产计划

1、  因物流混乱无法有效掌握现场状况

2、  由前向后推式进行生产

3、  问题掩盖-事后管理

三、其它方面

1、  人员能力/意愿

2、  采购/品质/设计、、、

四、浪费产生

第二讲：识别七大浪费

一、企业常见的七大浪费

视频案例：烤面包

课堂演练：寻找浪费

二、削除浪费的前提-精益思想五大原则

案例分析：老太太买菜

三、识别浪费的工具—VSM图

案例分析：某产品价值流现状图

第三讲：浪费消除的策划之流线化生产

一、离岛式-集结式-流线化生产分析思路

案例分享：某产品现状图与未来图

二、流线化设计的几大要素

1、物流要素：

2、人员要素

3、设备要素

视频案例分析：某日企业流线化视频案例

三、流线化生产线建立步骤

案例分析：某企业流线化生产案例

第四讲：浪费消除的策划之安定化生产

一、人员安定化

案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例

二、设备安定化

1、设备效率的三大指标

2、设备自主保全七步法推行

案例分析：某台湾自行车公司自主保全案例

三、品质安定化

案例分享：GT公司自工序完结案例

四、现场安定化

案例分享：某日企现场目视化案例

第五讲：浪费消除的策划之准时化生产

一、 生产计划均衡化

1、 主生产计划均衡化

2、 周/日计划均衡化

案例分享：某自行车集团均衡化排产案例

二、准时化生产

视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频

现场模拟演练：折纸飞机

第六讲：浪费消除的策划之持续改善

一、精益生产作用原理

二、持续改善环境，条件与机制创新

总结，答疑！